常用透明原料的特性

透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具,甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。

其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往要在较高温度、注射压力、注射速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满 模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

工艺方面应注意的问题

为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。

注射温度：在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射温度；

注塑压力：一般较高，以克服熔料黏度大的缺陷，但压力太高会产生内应力，造成脱模因难和变形；

注射速度：在满足充模的情况下， 一般宜低，最好能采用慢-快-慢多级注射；

保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒的停留时间；

螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可 能；

模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模具温度并一定要能精确控制其过程，有可能的话，模具温度宜高一些好。

为防止表面质量变差，一般注塑时尽量少用脱模剂；当用回收料时不得大于20％。

常用透明原料的注塑工艺注塑

除了以上的共同问题，透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下：

PMMA黏度大，流动性稍差，因此必须高料温、高注塑压力注塑才行，其中注射温度的影响大于注塑压力， 注塑压力提高有利于改善产品的收缩率。

注射温度范围较宽，熔融温度为160℃，而分解温度达270℃，因此料温调节范围宽，工艺性较好。故改善流动性可从注射温度着手。冲击性差，耐磨性不好，易划花，易脆裂，故应提高模温，改善冷凝过程，去克服这些缺陷。

PC黏度大，熔融料温度高，流动性差， 因此必须以较高温度注塑（270~320℃之间），相对来说，料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA。注塑压力对流动性影响较小，但因黏度大，仍要较大注塑压力，为了防止内应力产生，保压时间要尽量短。

收缩率大，尺寸稳定，但产品内应力大，易开裂，所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性，且从提高模具温度，改善模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射速度低时，浇口处易产生波纹等缺陷，射嘴温度要单独控制，模具温度要高，流道、浇口阻力要小。

PET成型温度高，且料温调节范围窄（260~300℃），但熔化后，流动性好，故工艺性差，且往往在射嘴中要加防延流装置。注射后力学强度及性能不高，必须通过拉伸工序和改性才能改善性能。模具温度的控制是防止翘曲变形的重要因素，因此建议采用热流道模具。模具温度高，否则会引起表面光泽差和脱模困难。

透明塑料件的缺陷和解决办法

银纹：在充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生应力，使树脂发生流动取向，而和非流动取向产生折光率不同而产生闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。除了注意注塑工艺和模具外，最好产品作退火处理。如PC料可加热到 160℃以上保持 3~5 min，再自然冷却即可。

气泡：由于树脂内的水气和其它气体排不出去，在模具冷凝过程中或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成"真空泡"。

表面光泽差：由于模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产生微小凹凸不平，而使产品失去光泽。

震纹：是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因是熔体黏度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。

泛白、雾晕：主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。

白烟、黑点：主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。