（1）原料本身质量差，黑点偏多；

（2）螺杆局部过热或局部剪切太强，造成物料炭化加重，炭化物被带到料条中，造成黑点偏多；

（3）机头压力太大（包括堵塞、滤网太多、机头温度太低等），回流料太多，物料炭化加重，炭化物被带到料条中，造成黑点偏多；

（4）机台使用年限偏长，螺杆与机筒间隙增加，机筒壁粘附炭化物增多，随挤出时间推移，被逐步带到料条中，造成黑点偏多；

（5）自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多，随后期连续挤出被带到料条中，造成黑点偏多；

（6）外部环境或人为造成其他杂质混入，造成黑点偏多；

（7）口模（包括出料口和内部死角）清理不干净，造成黑点偏多；

（8）出料口不够光滑（如，一些浅槽及坑洼等），长时间可能积存物料，随挤出时间推移，被逐渐炭化，再被带到料条中，造成黑点偏多；

（9）部分螺纹元件损坏（缺角、磨损等形成死角），造成死角处的物料炭化加重，在后续连续挤出过程中，被逐步带出到料条，造成黑点偏多；

（10）自然排气和真空排气不畅，造成螺杆内物料炭化，造成黑点偏多。

（1）料条炭化

机头压力太高（包括口模堵塞、滤网太多、机头温度太低等），造成回流增加而导致炭化加重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下，造成断条；

挤出机局部过热，造成炭化加重，炭化物被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；

螺杆剪切局部太强，造成物料局部炭化加重，炭化物被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；

机器使用年限长，螺杆和机筒磨损，缝隙增大，回流增加，机筒壁粘附的炭化物增加，随挤出时间延长，炭化物逐步被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；

真空或自然排气口（此处包括垫片和死角）长时间不清理，存在的炭化物被带到料条，在牵引力作用下，造成断条；

机头口模（此处包括出料口和机头内部死角）未清理干净，口模里面含有炭化物或杂质被带到料条，在牵引力作用下，造成断条；

更换滤网的时间间隔太长，滤网被堵住，物料出不来，造成断条。

（2）物料塑化不良

挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下，造成断条；

配方体系中低熔点助剂（包括EBS或PETS等），在螺杆剪切弱或螺杆与机筒间隙增大及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条。

（3）原料物性变化

共混组分在同一温度，流动性存在太大差异，由于流动性不匹配或未完全相容（包括物理缠结和化学反应），理论上讲这种叫“相分离”，“相分离”一般在共混挤出不会出现，较多出现在注塑过程中，但如果熔体流动速率(MFR)相差太大，在螺杆相对剪切较弱的前提下，可能出现断条；

对同一材料而言，如果MFR减小，硬度、刚性和缺口变大，有可能该批料的分子量较之前有所偏大，造成黏度变大，在原有的加工温度和工艺作用下，造成塑化不良，此时提高挤出温度或降低主机螺杆转速可解决。

（4）料条困气或排气不畅

加工温度太高或螺杆局部剪切太强或螺杆局部过热，造成某些阻燃剂等助剂的分解，释放出气体，真空未及时将气体抽出，气体困在料条里面，在牵引力作用下，造成断条；

物料受潮严重，加工水汽未及时经过自然排气和真空排除，水汽困在料条，在牵引力作用下，造成断条；

自然排气或真空排气不畅（包括堵塞、漏气、垫片太高等），造成有气（或汽）困在料条里，在牵引力作用下，造成断条。

（5）物料刚性太大、水太冷或过水太多、牵引不匹配

物料刚性太大，水温太低，过水太多，机头的出料很软，过水则立刻变得非常硬，在牵引力不匹配的作用下，造成断条——这种现象常出现在PBT或PET加纤、PC加纤、AS加纤、ABS加纤等结晶速度非常快或刚性非常大的料，尤其是小机做实验较严重，此时提高水温、降低过水量，让进入切粒机的料条保持一定柔软度，可解决。

（6）滤网目数过低或张数不够

这种现象常出现在上述机头压力不足、含有外部杂质和内部杂质的时候。